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もっとも、大量生産しない産業機械では、コネクタに貼られたラベルやケーブルのマークチューブが唯一の手がか（省略されました
応急手当ではまずいことは設計者自身がよくわかるはずなので、何故根本的な対策が取れなかったか、が最大の問題ではないでしょうか。
「線形減速に対する人間の耐性I（後ろ向きに座った姿勢の予備調査）」のため、1949年5月、カリフォルニア州のミューロック空軍基地（現・エドワーズ空軍基地）に来ていたマーフィーは、トラブルを起こした装置を調べて誰かが間違ったセッティングをしていた事を発見した。（中略）ここで彼の言った台詞 "If there is any way to do it wrong, he will." 「失敗する方法があれば、奴はその方法でする」がこの「法則」の土台となった。
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フライ・バイ・ワイヤ機の点検 (スコア:1)
FBW機の場合は電気系統が命なので、空自のF-2以前の従来型機と比べて電気系統の信頼性の重要さが違うことでしょう。整備にミスがあったとしても、どうして実際に飛ぶ前にそれを検知できなかったのかが不思議です。コネクターの事情はわかりませんが、同じ部品を使っているとすると、なおさらそれを間違えないあるいは間違えても致命傷にはならないような仕組
Re:フライ・バイ・ワイヤ機の点検 (スコア:3, 興味深い)
一般の家電でさえ、内部の基板間のハーネス等のコネクタは、各々ピン数を変えておくとかして誤接続を防止するのが普通ですよねぇ。
＃/.erには、家電が故障したらとりあえず分解する（直せるかは別）人が多いと思いますので、本職じゃなくてもそういう種族なら納得して頂けるかと。
もっとも、大量生産しない産業機械では、コネクタに貼られたラベルやケーブルのマークチューブが唯一の手がか（省略されました
以下の点が問題、だと思います。
・誤配線「できてしまう」設計だったこと
・そして、そんな設計が通ってしまったこと
・さらに、欠陥がわかったのに、応急手当的な処置で [google.co.jp]
Re:フライ・バイ・ワイヤ機の点検 (スコア:1)
にしても、ハーネスの長さにまつわる設計と艤装のズレの問題も今に始まったことではないでしょうし。自動車でも、ハーネスが設計よりも長めに取りつけられていて、設計上は接触しない他の部品と接触して問題が起きてリコールなんていう話を聞いたことがあります。
Re:フライ・バイ・ワイヤ機の点検 (スコア:1)
#1255160 [srad.jp]にて、「マーフィーの法則ですなあ。」とのコメントがあります。ホント、まさにマーフィーの法則です。
(マーフィーの法則 - Wikipedia日本語版 [wikipedia.org]より。枝葉末節を一部削除)
＃自己コメント訂正
＃＞50年ほど前に通り過ぎているはずの道
＃ 60年ほど前でした。
仮に、何らかのミスが発生する可能性のある箇所が、1万箇所あるとします。
で、各々にてミスが発生する可能性を1万分のとすると、ミスが1つ以上ある可能性は 63％ あります。
ミスの発生可能性を10万分の1としても、1万箇所あれば、同じく 10% です。
そんなわけで、多数の要素からなるモノは、各々に失敗する可能性があれば、何処かで失敗して全体がダメになります。対策は、「失敗の可能性そのものを虱潰しにする」ことしかないでしょう。
＞自動車でも、ハーネスが設計よりも長めに取りつけられていて、設計上は接触しない他の部品と接触して問題が起きてリコールなんていう話を聞いたことがあります。
自動車でやっちまうことなら、航空機でもやっちまうでしょうねぇ。
失敗が即致命的な損害を生じるのでなければ、とりあえず動かしながらミスを発見していく、というやり方もよくありますね。
＃非常停止ボタンに手をかけながらそろりと試運転するとか
もっとも、これはこれで色々楽な方法ですけど、まだ発覚していないミスが何処かに眠っているかもしれないという懸念がつきまといます。
＃なんだか、ソフトウェアの事を書いているような気がしてきました…。